Best Practice Fallstudien – KMU 4.0

Best Practice Fallstudien

Best Practice Fallstudie Wiesner-Hager: eRow – Nummerierung der Saalbestuhlung mit nur einem Klick

eRow erfüllt die Anforderungen an ein intelligentes und innovatives Nummerierungs-System bei Sälen und Großräumen. Mithilfe einer speziellen App werden die Reihenstühle blockweise digital nummeriert und Reihe sowie Sitzplatz automatisch in einem Display an der Rückenlehne angezeigt. eRow wird bei der Bestuhlung von Kommunikationsräumen – wie beispielsweise Messezentren, Veranstaltungszentren oder Seminarräumen – eingesetzt, und soll zur Entlastung der Mitarbeiter im Facility-Management beitragen. In zwei Jahren konnte die Firma Wiesner-Hager gemeinsam mit drei Partnern (Mechatronik Cluster, Spryflash, technosert electronic GmbH) das Produkt zur Serienreife bringen. Die ersten Aufträge wurden im Juli 2018 ausgeliefert.

PDF Best Practice Fallstudie Wiesner-Hager (380 KB)

Best Practice Fallstudie ZUWA-Zumpe: Der digitale Zwilling als Innovation im Management von Ersatzteilen

Im aktuellen Prozess bestellen die Kunden die Ersatzeile meist per e-Mail oder telefonisch direkt beim Vertriebsmitarbeiter. Der Umstand, dass aus Sicht der Kunden häufig unklar ist welcher Teil der Pumpe getauscht werden muss, führt zu einem intensiven Betreuungsaufwand durch die Vertriebsmitarbeiter. Der Prozess wird nun dahingehend verbessert, dass die Kunden anhand eines Explosionsmodelles leichter erkennen können welche Ersatzteile benötigt werden. Darüber hinaus wird das 3D-Modell mit einem Online-Shop verlinkt und die Kunden können künftig dort direkt ihre Bestellungen platzieren. Dies soll zur Steigerung der Kundenzufriedenheit beitragen und gleichzeitig eine Entlastung der Mitarbeiter im Vertrieb ermöglichen.

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Best Practice Fallstudie Quittenbaum: Prozessoptimierung mit digitalem Zwilling und Mitarbeitereinbindung

Die Firma Quittenbaum – ein Hersteller von präzisen Stanzteilen – begann 2014 damit, sämtliche Produktionsdaten aus den Maschinensteuerungen systematisch zu erfassen und zu analysieren mit dem zentralen Ziel, Produktionsabläufe und Prozesse zu optimieren. Zu diesem Zweck wurde für jede Maschine, jedes Produkt, jedes Werkzeug ein digitaler Zwilling im Computer aufgebaut, der in Echtzeit mit Daten aus der realen Welt versorgt wird. Ein Quittenbaum-internes Optimierungsteam verbessert nun laufend alle Prozesse – zuerst virtuell im digitalen Zwilling in Form von optimierten Algorithmen, und wenn diese optimal funktionieren, wird das System in die reale Produktion übertragen. Entscheidende Erfolgsfaktoren sind die transparente Vernetzung des gesamten Systems mit allen Abteilungen und vor allen Dingen die Einbindung der Mitarbeiter in Entscheidungen. Der Digitalisierungsprozess führte zur Kapazitätssteigerung, zur Reduzierung von Reklamationskosten, zur Erkennung und Behebung von Fehlerquellen, zur Verbesserung des Kundenservice und insgesamt zur Effizienzsteigerung.

PDF Best Practice Fallstudie Quittenbaum (530 KB)

Weitere Best Practice Fallstudien werden laufend erstellt und jeweils nach Fertigstellung hier online gestellt.